公司主營（yíng）：筒類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼鍛件，碳鋼（gāng）鍛件，碳鋼（gāng）鍛（duàn）件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛件，非標件鍛（duàn）件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法（fǎ）蘭環鍛件等（děng），歡迎來電谘詢！碳鋼鍛件

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鍛（duàn）件常用（yòng）的冷卻方法：

堆冷。鍛（duàn）件堆在（zài）料筐裏在空氣中（zhōng）冷卻。坑（箱）冷。鍛件放在地坑裏或（huò）鐵箱中冷卻。

灰砂冷。鍛件放（fàng）在爐渣、灰（huī）或（huò）砂中冷卻。用的灰及砂必須幹燥。一般（bān）鍛件入灰砂的溫度不低於500℃，周圍蓄灰砂厚度不少於80mm。

爐冷。鍛件放入爐溫為500-700℃的加熱爐中（zhōng）緩慢冷卻，冷卻速（sù）度可以按規定（dìng）速度調節。鍛件入爐（lú）溫度一般不（bú）低於600-650℃，待鍛件溫度和爐溫一致後，隨爐冷卻（què）。爐內要避免冷空氣進入。一般出爐溫度不高於100-150℃。

控製冷卻。終鍛後控製鍛件的冷卻（què）速度以達到一定目的。終鍛後的鍛件冷卻方法，一般說，尺寸較小的（de）鍛件表裏溫差較小，冷卻速度可以快些，大鍛件的冷卻速（sù）度應（yīng）該慢些。碳鋼和低合（hé）金結構鋼熱傳導性較好，表裏（lǐ）溫差較小，冷卻速（sù）度可以快些，高（gāo）合金結構鋼的導（dǎo）熱性能差（chà），冷（lěng）卻速度要慢些。所以不同鍛（duàn）件的（de）冷卻規範應根（gēn）據材料的化學成分和鍛件的（de）大散熱尺寸等因素選定。

等溫退（tuì）火。白點敏感鋼錠的（de）冶煉、澆鑄後的冷卻工藝是否正（zhèng）確是保證（zhèng）質量的前提，而鍛後的頭一次冷卻也是一（yī）個關鍵。通常（cháng）認為就是在停（tíng）鍛後直接進行擴氫等溫退火。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公（gōng）司

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鍛件冷鍛用的坯（pī）料：

鍛件廠冷鍛用（yòng）的坯料，尺寸（cùn）和質量要控（kòng）製準確，端麵要平正。對要求高的，表麵應剝（bāo）皮處理，可用車削或磨削。

軟化退火熱處理的目的是降低原（yuán）材料的強度，保證性能均勻，提高塑性。對低碳鋼采用一般退火處理，對中（zhōng）碳鋼和低合金鋼采用球化（huà）退火處理。

冷鍛的潤滑是很重要的。它（tā）可以降低冷鍛的負荷（hé）、提高模具壽命（mìng）和（hé）冷鍛件質（zhì）量。通（tōng）常潤滑處（chù）理是在坯料表麵生成一層（céng）牢固（gù）的薄膜，在冷鍛過程中，降低摩擦阻力和冷鍛（duàn）力。 潤滑處理前，對坯料表麵要進行清理，包括堿洗去油（yóu），酸洗（xǐ）或（huò）噴丸清理氧（yǎng）化皮和水洗清理等（děng），保持坯料表麵幹淨清潔。

預鍛工步的形狀直接影（yǐng）響終鍛工步的（de）成形。設計的（de）一般原則是，為了保證充滿（mǎn）終鍛模膛，應使（shǐ）設計的預鍛坯料在終鍛（duàn）模膛內盡可能是鐓粗成形，即預鍛工步圖的高度相應（yīng）要（yào）比終（zhōng）鍛工步大6-8mm，而且直徑比終鍛工步小0.52mm。對於不同類型的鍛件，有不同的設計特點。

具有粗大（dà）部分的杆類鍛件。衝孔類鍛件。衝孔次數和衝孔深度分配。衝孔次數決定於衝孔深和衝孔（kǒng）直（zhí）徑比值。衝孔深度分配多次衝孔時（shí），頭一次衝孔深度較淺（qiǎn），因為頭一次衝孔（kǒng）坯料尚未穩定，其（qí）它各次衝孔深度（dù）基本相等。

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精密模鍛是提高鍛件精度和表麵質量的一種先進的成型工藝（yì）。它能夠鍛造形狀（zhuàng）複雜、尺寸（cùn）精度高的（de）零件，如錐齒輪、葉片等。其主要工藝（yì）特點如下（xià）：

①使用普通的（de）模鍛設備進行鍛造，一般需采用預（粗（cū））鍛（duàn）和（hé）終（zhōng）（精）鍛兩套（tào）鍛模（mó），對形狀簡單的（de）鍛件也可以用一套鍛模，粗鍛時應留0.1〜1.2mm的精鍛餘量。

②原始坯料尺寸和重量要，否則會降低鍛件精度和（hé）增大尺寸公差。

③需要精（jīng）細清理（lǐ）坯料表麵，除淨氧化皮（pí）、脫碳層及其他缺（quē）陷等。

④采（cǎi）用無氧化或（huò）少（shǎo）氧化加熱（rè）法，盡量減少坯料表麵的氧化皮，為提高鍛件精度和減少（shǎo）粗糙度打好（hǎo）基礎。

⑤模鍛時要很好地潤滑和冷卻鍛模。

⑥模具精（jīng）度對提高鍛件精度影響很大（dà），精鍛模膛的精度一般（bān）要比鍛件（jiàn）精度高兩級，精鍛模要有導柱、導套結構，以保證合（hé）模準確。為排除模膛中的氣（qì）體，減少金（jīn）屬流動阻力容易充滿模膛，在凹模上應（yīng）開設排氣孔。

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